陜西興化是以生產硝酸銨產品為主的合成氨行業，在產品生產過程產生的主要排放污染物有：二氧化硫、氮氧化物、煙塵、粉塵，以及燃煤鍋爐爐渣和廢舊觸媒等固體廢物。

隨著以“低碳經濟”、“碳減排”為基礎的新型工業化運行模式的發展，陜西興化堅持工廠無廢物，循環利用的路子，變廢為寶，實現資源利用效率的最大化的理念，在不斷創新和循環利用中實現低碳經濟。2009年，通過實施低碳戰略，開展節能降耗，原料“吃凈榨干”的方法,為企業增加效益3000多萬元。

提高水資源利用率，實現水“零”排放

在水資源循環利用方面，興化建成了九套循環水裝置，循環水供給能力由過去的9000萬噸/年提升到30000萬噸/年以上，使生產系統中的冷卻水全部改用為循環水，合理利用了水資源，年節約一次水超過400萬噸，在生產總量連年大幅攀升的同時，一次水的攝取量從原來的1400噸/小時降至450噸/小時。對造氣、合成各機泵的冷卻水進行收集，用于環水補水，合理利用水資源，水的復用率達到97%以上。

提高能源使用效率

節約用電是實現低碳發展的又一重要方面。興化增加并更換技術先進、能耗較低的用電設備，投資1500萬元，對氮氣透平壓縮機進行改造，僅此一項每小時可節電800KWh。

2009年建成一套年產10萬噸、一套27萬噸雙加壓稀硝酸裝置，氨耗從300Kg/t下降到285Kg/t，每小時副產蒸氣十余噸（年折標煤6600噸）。建成一套25萬噸硝酸銨裝置，有效利用二次蒸氣使硝酸銨生產綜合蒸氣消耗每噸下降300kg，僅此一項每年節約5580噸標煤。

低位熱能回收利用，經濟效果顯著

為了節約能源，解決低壓蒸氣緊張問題，興化實施了多項低位熱能項目。對全公司的二次蒸氣和蒸氣冷凝液進一步回收利用，每年可節約蒸氣84000余噸（折標煤7800噸）。對合成壓縮機產生的二次蒸氣等廢熱回收利用，將部分生產崗位產生的熱水用于鍋爐補水，使鍋爐水溫從常溫提升到了60多度，僅此一項，每小時可節約蒸氣4噸，僅2009年，低位熱能技術每年可為企業節約標煤2560多噸。

來源：中國日報陜西記者站 （記者 黃崇成） 編輯：鄧京荊